打造核电工程生态圈
在中广核及其他核电产业链上企业的共同努力下，国内核电建设的设备国产化率持续提升。从红沿河1号机组的75%，提升至“华龙一号”示范工程防城港二期的86.7%。
中广核推动我国核电装备产业跨越式发展
值得一提的是，华龙一号示范项目--中广核广西防城港核电二期核岛和常规岛主设备全面立足国内采购，核级泵100%实现国产化，采用我国自主知识产权的数字化仪控“和睦系统”，“神经中枢”也实现中国制造。关键材料、核心技术的全面自主化、国产化，将带动产业链共同“走出去”，促进高端产能输出。
曾几何时，我国的设备制造企业仅仅只能制造核电站小部分的设备，而今却拥有了完全自主知识产权的三代核电技术“华龙一号”，并可实现核心设备全部国产化。我国核电设备制造企业发展速度可见一斑。
中广核工程有限公司总经理陈映坚表示，中广核依托20台CPR1000在建机组逾2000亿的设备总投资市场，带动了整个产业链企业共同发展。通过消化吸收引进技术、自主创新和大规模技术改造，建成了具有国际先进水平的核电装备制造基地，掌握了核岛和常规岛关键设备设计、制造核心技术。目前，中广核工程有限公司作为牵头企业，联合87家核心企业成立核电设备研发中心，共享资源共同进步，带动5400家供应商，打造核电工程生态圈，推进核电产业链发展。
推动核电设备国产化
在1987年开工建设的大亚湾核电站，核电设备国产化率仅为1%。当时大亚湾核电站的进口比例达到99%，连大宗的材料如钢筋水泥都需要进口，仅调试锅炉是中国生产的。至1997年岭澳一期核电站建设时，依然是外方设备总包采购，但中广核利用中方设备采购分包的机会，有意识地推动国内设备制造企业承担核电设备的部分国内采购，一举使设备国产化率达到了30%。
“中国制造”在核电领域以“岭澳二期”项目为依托，漂亮地完成了令人瞩目的核电设备自主化、国产化进程的跳跃。在该项目，首次实现了以蒸汽发生器为标志的百万级核电站主设备的国产化。
关键材料、核心技术全面自主化
2009年，中广核工程有限公司发起成立了“中广核核电设备国产化联合研发中心”。期间，联合研发中心设备研发和成套供货能力得到了长足发展，其中：核岛主设备大型锻件原材料和设备制造全面实现自主化；核电泵阀国产化填补空白、实现突破；核电站电气设备全面实现自主化；核级仪控系统研制成功，广利核公司的数字化仪控平台“和睦系统”实现全面自主化。
谈起这段历史，中广核工程有限公司副总经理伍伯基感触颇深，他表示，阳江项目是中广核20年来在核电核心技术领域实现跨越式发展的真实缩影。阳江1、2号机组采用CPR1000技术，3、4号机组采用CPR1000+技术，5、6号机组采用ACPR1000技术。从二代技术CPR1000，到具备三代核电主要技术特征的ACPR1000，阳江项目实现了关键材料、核心技术的全面自主化、国产化。
目前，阳江核电5/6号机组国产化率达到85%，实现了反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、安注箱、硼注箱、控制棒驱动机构、主泵、主管道和环吊、汽轮发电机等重要设备的自主设计、自主制造。自主研发的核级仪控系统（DCS）——“和睦系统”通过了国家鉴定，并应用于阳江5、6号机组、田湾5、6号机组，打破国外厂商技术垄断。
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